ประการหนึ่ง การออกแบบแม่พิมพ์: การควบคุมที่ดีตั้งแต่การสร้างแบบจำลอง 3 มิติไปจนถึงเค้าโครง 2 มิติ
1. การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ระหว่างขั้นตอนการสร้างแบบจำลอง 3 มิติ
การออกแบบแม่พิมพ์สำหรับจอ LCD ของอุปกรณ์ที่ปรับแต่งเองควรได้รับคำแนะนำจากข้อกำหนดด้านการทำงานของผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างเช่น โครงการ LCD สำหรับแผงหน้าปัดรถยนต์บางรุ่นต้องการให้หน้าจอทำงานได้อย่างเสถียรในสภาพแวดล้อมที่ -40 องศาถึง 85 องศา ทีมออกแบบจำเป็นต้องมุ่งเน้นไปที่สิ่งต่อไปนี้ในระหว่างขั้นตอนการสร้างแบบจำลอง 3 มิติ:
การจับคู่ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวจากความร้อน: เลือกวัสดุแม่พิมพ์ที่มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนคล้ายกับวัสดุของซับสเตรตแก้ว (เช่น สแตนเลส SUS420J2) เพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวของกระจกที่เกิดจากการเสียรูปของวัสดุในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง
การออกแบบระบบช่อง: ใช้โครงสร้างแบบผสมของ "นักวิ่งร้อนและนักวิ่งเย็น" โดยปรับเส้นทางการไหลของของเหลวให้เหมาะสมผ่านซอฟต์แวร์จำลองเพื่อให้แน่ใจว่าการเติมวัสดุคริสตัลเหลวมีความสม่ำเสมอมากกว่า 98%
นวัตกรรมของกลไกการถอดชิ้นส่วน: สำหรับหน้าจอที่ไม่ปกติ (เช่น แผงหน้าปัดโค้ง) กลไกการถอดชิ้นส่วนแบบ "ด้านบน+ตัวเลื่อน" ได้รับการออกแบบมาเพื่อแก้ปัญหาการติดของแม่พิมพ์ที่เกิดจากโครงสร้างหัวเข็มขัดกลับด้าน โครงการ LCD สำหรับอุปกรณ์ทางการแพทย์บางโครงการลดแรงในการถอดชิ้นส่วนลง 40% และเพิ่มอายุการใช้งานของแม่พิมพ์เป็น 500,000 เท่าด้วยโซลูชันนี้
2. ดำเนินการบูรณาการระหว่างขั้นตอนเค้าโครงสอง-
ในขั้นตอนเค้าโครง 2D จำเป็นต้องพิจารณาอัตราการใช้วัสดุ วงจรการประมวลผล และความแม่นยำในการประกอบโดยรวม:
การออกแบบแบบแยกส่วน: แบ่งแม่พิมพ์ออกเป็นสามโมดูลหลัก: "แม่พิมพ์ด้านหน้า+แม่พิมพ์ด้านหลัง+กลุ่มตัวเลื่อน" และทำการเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็วผ่านอินเทอร์เฟซมาตรฐาน หลังจากนำโซลูชันนี้ไปใช้ในโครงการ LCD ควบคุมทางอุตสาหกรรม เวลาในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ลดลงจาก 8 ชั่วโมงเหลือ 2 ชั่วโมง
สีเดียวกันและการจัดกลุ่มกระบวนการเดียวกัน: จัดเรียงชิ้นส่วนที่ต้องชุบด้วยไฟฟ้าในลักษณะรวมศูนย์เพื่อลดความถี่ในการเปลี่ยนสารละลายถังชุบ โครงการ LCD สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคบางโครงการได้ลดต้นทุนการชุบด้วยไฟฟ้าลง 15% ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพนี้
เทคโนโลยีการฝังแบบฝัง: สำหรับแม่พิมพ์ที่ต้องใช้ตัวเชื่อมต่อ FPC ในตัว โครงสร้างความปลอดภัยแบบคู่ของ "หมุดระบุตำแหน่ง+ตัวดูดสุญญากาศ" ได้รับการออกแบบมาเพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของตำแหน่งแบบฝังอยู่ภายใน ± 0.05 มม.
2, การเลือกวัสดุ: จุดอัตราส่วนทองคำที่สร้างความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพและต้นทุน
1. วัสดุของตัวแม่พิมพ์
ข้อกำหนดด้านความแข็งสูง: สำหรับแม่พิมพ์ที่มีผลผลิตมากกว่า 100,000 ชิ้นต่อปี ขอแนะนำให้ใช้เหล็กกล้าแม่พิมพ์งานร้อน H13 (ความแข็ง 48-52HRC) ซึ่งมีความต้านทานความล้าจากความร้อนสูงกว่าเหล็ก P20 ถึงสามเท่า
สถานการณ์ความต้านทานการกัดกร่อน: ในโปรเจ็กต์ LCD สำหรับเครื่องมือด้านสิ่งแวดล้อมทางทะเล มีการเลือกสแตนเลส S136 (ความแข็ง 50-54HRC) และทนต่อการกัดกร่อนได้ตามมาตรฐาน NACE MR0175 ผ่านการบำบัดด้วยการชุบสูญญากาศ
ข้อกำหนดด้านน้ำหนักเบา: โครงการ LCD สำหรับเครื่องมือการบินบางโครงการใช้อลูมิเนียมบรอนซ์ (QAl10-3-1.5) เพื่อลดน้ำหนักของแม่พิมพ์ลง 40% ในขณะเดียวกันก็รับประกันความแข็งแรงและลดภาระของเครื่องจักร
2. วัสดุส่วนประกอบที่ใช้งานได้
แม่พิมพ์แผ่นนำแสง: ผลิตจากเหล็กชุบแข็ง NAK80 (ความแข็ง 37-43HRC) ประสิทธิภาพการขัดเงาสามารถเข้าถึงพื้นผิวกระจกที่ 12000 # ซึ่งตรงตามข้อกำหนดของความสม่ำเสมอของแสงสำหรับโมดูลแบ็คไลท์เปล่งแสงด้านข้าง
องค์ประกอบยืดหยุ่น: สำหรับโครงสร้างตัวล็อคที่ต้องเปิดและปิดบ่อยครั้ง จะใช้อลูมิเนียมอัลลอยด์ 7075-T6 (โมดูลัสยืดหยุ่น 71GPa) และความแข็งแรงของผลผลิตจะเพิ่มขึ้นเป็น 505MPa ผ่านการบำบัดความร้อน T6
ส่วนประกอบที่ทนทานต่อการสึกหรอ: การเคลือบ TiN บนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว เช่น เสานำทางและส่วนบนที่ลาดเอียงสามารถลดค่าสัมประสิทธิ์การเสียดสีลงเหลือ 0.2 และยืดอายุการใช้งานได้ถึง 2 ล้านครั้ง
3 กระบวนการประกอบ: อัปเกรดจากการตรึงเชิงกลเป็นการประกอบอัจฉริยะ
1. การออกแบบโครงสร้างที่เข้าใจผิดได้
การจดจำทิศทาง: โครงสร้างการวางตำแหน่งคู่ของ "ร่องรูปตัว V-+จุดนูน" ถูกตั้งค่าไว้ที่ขอบของช่องแม่พิมพ์เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถติดตั้งพื้นผิวแก้วได้ในทิศทางที่ถูกต้องเท่านั้น โครงการ LCD ที่ติดตั้งในรถยนต์ได้ลดอัตราความล้มเหลวในการประกอบจาก 3% เหลือ 0.1% ด้วยการออกแบบนี้
การเข้ารหัสป้องกันข้อผิดพลาด: แกะสลักรหัส QR บนพื้นผิวการแยกแม่พิมพ์ เรียกพารามิเตอร์การประมวลผลที่เกี่ยวข้องโดยอัตโนมัติผ่านการสแกน และลดระยะเวลาการเปลี่ยนจาก 45 นาทีเหลือ 8 นาทีสำหรับโครงการ LCD ทางการแพทย์บางโครงการ
2. เทคโนโลยีการประกอบอัจฉริยะ
ระบบตรวจสอบแรงดัน: ติดตั้งเซ็นเซอร์แรงที่สถานีกดเพื่อตรวจสอบแรงกดยึดเกาะ ACF แบบเรียลไทม์- (ความแม่นยำ ± 0.1N) โครงการ LCD สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคบางโครงการได้ปรับปรุงผลผลิตการยึดเกาะเป็น 99.97% ด้วยเทคโนโลยีนี้
ระบบนำทางด้วยภาพ: กล้อง CCD ใช้เพื่อจดจำตำแหน่งของนิ้วทองของ FPC ปรับมุมการจับของแขนหุ่นยนต์โดยอัตโนมัติ และโครงการ LCD ควบคุมอุตสาหกรรมบางอย่างได้ปรับปรุงความแม่นยำในการติดจาก ± 0.1 มม. เป็น ± 0.03 มม.
กระบวนการเชื่อมด้วยเลเซอร์: สำหรับ LCD ของอุปกรณ์ที่ต้องการการปิดผนึก จะใช้การเชื่อมด้วยเลเซอร์แบบพัลส์แทนการจ่ายแบบดั้งเดิม ซึ่งเพิ่มอัตราการผ่านการทดสอบความหนาแน่นของอากาศจาก 92% เป็น 99.5%
4, การยืนยันการทดสอบ: วงปิด-จากการตรวจจับจุดเดียวไปจนถึงการควบคุมกระบวนการทั้งหมด
1. การทดสอบประสิทธิภาพของแม่พิมพ์
การทดสอบความสมดุลของนักวิ่งร้อน: ความแตกต่างของอุณหภูมิระหว่างแต่ละประตูจะถูกตรวจพบโดยกล้องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด โดยมีข้อกำหนดน้อยกว่าหรือเท่ากับ 5 องศา โครงการ LCD ที่ติดตั้งในรถยนต์บางโครงการได้ปรับปรุงความแข็งแรงของแนวเชื่อมขึ้น 20% ผ่านการทดสอบนี้
การตรวจสอบการวิเคราะห์การไหลของแบบจำลอง: มีการใช้ซอฟต์แวร์ Moldflow เพื่อจำลองกระบวนการเติม เพิ่มประสิทธิภาพเส้นโค้งแรงกดจับ และลดอัตราการหดตัวของโครงการ LCD ทางการแพทย์จาก 0.8% เป็น 0.3%
การทดสอบอายุการใช้งานความล้า: จำลองรอบการเปิดและปิด 100,000 รอบบนเครื่องกดเซอร์โวเพื่อตรวจจับการเสียรูปถาวรของส่วนประกอบยืดหยุ่นของแม่พิมพ์ โครงการ LCD ของเครื่องมือการบินบางอย่างต้องใช้น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.02 มม.
2. การตรวจสอบความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์
การทดสอบความสามารถในการปรับตัวด้านสิ่งแวดล้อม: วางตัวอย่าง LCD ในกล่องอุณหภูมิสูงและต่ำที่ -40 องศา ~ 85 องศาสำหรับการทดสอบแบบวน ตรวจสอบฟังก์ชันการแสดงผลทุกๆ 24 ชั่วโมง และโครงการรถยนต์บางโครงการผ่านการทดสอบ 1,000 ชั่วโมงโดยไม่มีจุดสว่างหรือมืด
การทดสอบความน่าเชื่อถือของการสั่นสะเทือน: การจำลองการสั่นสะเทือนในการขนส่ง (ความถี่ 5-2000Hz, การเร่งความเร็ว 5G) บนโต๊ะการสั่นสะเทือนแบบสุ่ม โครงการ LCD ควบคุมทางอุตสาหกรรมบางโครงการผ่านการทดสอบ 48 ชั่วโมงโดยไม่มีการสัมผัสที่ไม่ดี
การทดสอบการเร่งความเร็วในชีวิต: จอ LCD จะสว่างขึ้นอย่างต่อเนื่องที่ 3 เท่าของแรงดันไฟฟ้าที่กำหนด และโครงการอิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคบางโครงการผ่านการทดสอบ 1,000 ชั่วโมงโดยไม่มีการสลายตัวของพิกเซล
5, กรณีอุตสาหกรรม: แนวทางปฏิบัติในการเพิ่มประสิทธิภาพของแม่พิมพ์สำหรับจอ LCD ของอุปกรณ์รถยนต์ระดับไฮเอนด์-
บริษัทรถยนต์ระหว่างประเทศแห่งหนึ่งได้มอบหมายให้พัฒนาจอ LCD สำหรับแผงหน้าปัดแบบโค้งขนาด 12.3 นิ้ว โดยเผชิญกับความท้าทายหลัก 3 ประการ:
รัศมีของพื้นผิวโค้งเพียง 300 มม.: กระบวนการฉีดขึ้นรูปแบบดั้งเดิมมีแนวโน้มที่จะเกิดรอยการไหล
ช่วงอุณหภูมิในการทำงาน -40 องศา ~105 องศา : การจับคู่ความร้อนของวัสดุเป็นเรื่องยาก
ข้อกำหนด EMC คลาส 3: ต้องมีการป้องกันสัญญาณรบกวนแม่เหล็กไฟฟ้า
สารละลาย:
โครงสร้างแม่พิมพ์: นำเทคโนโลยี "การฉีดขึ้นรูปแบบใช้ความร้อน+แก๊สช่วย" มาใช้เพื่อขจัดรอยการไหลผ่านการขึ้นรูปแบบใช้ไนโตรเจนช่วย และเพิ่มผลผลิตจาก 65% เป็น 92%
โครงสร้างวัสดุ: แม่พิมพ์ด้านหน้าทำจากสแตนเลส S136 (ชุบด้วยฮาร์ดโครเมียม) และแม่พิมพ์ด้านหลังทำจากวัสดุคอมโพสิต PPS+30% GF ความแตกต่างของค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเนื่องจากความร้อนถูกควบคุมภายใน 2 × 10 ⁻⁵/ องศา
การป้องกันแม่เหล็กไฟฟ้า: ฟอยล์ทองแดงถูกฝังอยู่ในโพรงแม่พิมพ์ และชั้นป้องกันอย่างต่อเนื่องจะเกิดขึ้นจากการเชื่อมด้วยเลเซอร์ อัตราการผ่านการทดสอบ EMC คือ 100%
ด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพของแม่พิมพ์อย่างเป็นระบบ โครงการนี้จึงทำให้วงจรการพัฒนาสั้นลง 40% และลดต้นทุนต่อหน่วยลง 28% ซึ่งประสบความสำเร็จในการยึด-ตลาดระดับไฮเอนด์ในตลาดจอแสดงผลรถยนต์
